Em uma fábrica de máquinas próxima a Porto Alegre (RS), um funcionário andava 316 metros, o equivalente a três campos de futebol, para montar um único equipamento. Gastava, para isso, uma hora e 20 minutos.

O dono da empresa fez então o seguinte exercício: tirou alguns dias para prestar atenção no vaivém dos seus empregados e em todo o processo de produção.

Depois, mudou estações de trabalho de lugar, organizou as peças necessárias para a montagem do produto final, e nada muito além disso.

O resultado: a distância percorrida pelo funcionário caiu para oito metros, o tempo para finalização do produto diminuiu para 28 minutos, e o empresário economizou R$ 17 mil por mês.

Esse é um dos resultados do projeto Indústria Mais Produtiva, idealizado pela CNI (Confederação Nacional da Indústria) e executado pelo Senai (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial).

O programa atendeu, em estágio-piloto, 18 empresas com faturamento anual entre R$ 3,6 milhões e R$ 20 milhões dos Estados do Rio Grande do Sul, do Paraná, de Santa Catarina e do Ceará.

Pelo custo de R$ 18 mil, o programa colocou à disposição desses empresários um plano de melhoramento de produção estruturado pelo engenheiro Marcos Kawagoe, ex-gerente de excelência empresarial da Embraer.

O resultado do programa foi um retorno financeiro entre 8 e 108 vezes o valor investido pelas indústrias.

Espaços nas indústrias

SOLUÇÕES

Em alguns casos, as soluções encontradas foram uma simples gambiarra: uma das empresas instalou um tubo de PVC com "silver tape" em um carrinho de peças, facilitando a organização das ferramentas e poupando tempo dos funcionários.

Para Kawagoe, tempos de crise e de pouca demanda podem ser o momento certo para uma empresa parar, olhar para seusprocessos de produção e aparar desperdícios.

"No momento de bonança da economia, é mais fácil propor mudanças. Já no momento de crise, quando mais se precisa, é difícil, pois toda mudança envolve riscos", afirma Kawagoe.

"Mas, se as empresas não se prepararem, quando o crescimento da economia voltar, elas não vão aguentar até lá."

Na Embraer, o engenheiro fez parte da equipe que conduziu uma reforma nos processos de produção baseado nos conceitos de operação enxuta e no método de melhoria contínua Kaizen, também conhecido como estilo Toyota, por ter sido originado na montadora japonesa.

Eliminando excesso de estoque, desperdícios e retrabalho, reduzindo movimentação desnecessária de funcionários, tempo de espera e defeitos na fabricação, a equipe conduzida por Kawagoe conseguiu diminuir de 22 para 6 dias o tempo de fabricação do modelo Embraer 170/190, usado pela companhia aérea Azul, com um terço da equipe necessária anteriormente.

Segundo o engenheiro, o erro mais comum das empresas brasileiras é excesso de estoque –capital parado que, em vez de juntar poeira, poderia estar rendendo em alguma aplicação. Na Embraer, sua equipe liberou US$ 50 milhões de estoque parado.

ESTAGNAÇÃO

No Brasil, os níveis de produtividade das empresas estão uma década atrasados, afirma João Emílio Gonçalves, gerente-executivo de política industrial da CNI e idealizador do programa Indústria Mais Produtiva.

Segundo ele, o último salto de produtividade no país foi na década de 1990, com a implantação do ISO 9000 para bons modelos de gestão.

Além das razões estruturais do Brasil que explicam esse atraso, como infraestrutura precária, sistema tributário pesado e complexo, baixa qualificação profissional, as deficiências de gestão de produção das indústrias brasileiras também contribuem para essa defasagem.

O próximo passo do programa é atuar em companhias da cadeia de petróleo e gás, como estaleiros, empresas de material de segurança e de equipamentos voltados à extração do produto.

Com o atual cenário de crise da Petrobras e de queda na cotação do petróleo, a CNI espera que essas empresas consigam cortar gastos e tornar mais eficiente sua produção.